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Types de gaspillages dans le lean manufacturing - le gaspillage dû à l'attente

Par Peggy Fonrose - 17 septembre, 2019

Dans un processus manufacturier traditionnel, lorsqu'une partie de l'étape de fabrication est complétée, il y a habituellement un temps d'attente avant que la prochaine étape puisse être entamée. Dans un contexte de lean manufacturing, l'attente (gaspillage dû à l'attente) pour un produit fini est réduit significativement ou complètement éliminé.  Avec de meilleures planification et coordination, il est possible de réaliser rapidement un retour sur votre investissement provenant de vos opérations manufacturières.

Dans un système de lean manufacturing, le gaspillage dû à l'attente correspond aux stocks dormants. Ceux-ci peuvent se trouver entre deux stations de fabrication ou en entrepôt en attente d'une commande d'un client.  Ce type de gaspillage mobilise beaucoup de capital dans un bon nombre d'entreprises et ce coût du capital augmente les coûts à l'échelle de l'entreprise. Lorsqu'un produit est dormant, aucune valeur n'est créée. 

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Types de gaspillages liés à l'attente:

  • des pièces ou assemblages en attente de la prochaine étape dans le processus de fabrication
  • des personnes en attente de matériel, d'équipement ou d'outils afin de pouvoir effectuer leur travail
  • des produits finis en attente d'être livrés ou dormants en magasin
  • de l'équipement inactif

Du gaspillage dû à l'attente est un signe d'un processus inégal de production. Tel que noté dans notre partie 1 du gaspillage dans un contexte de lean manufacturing, en utilisant un procédé de fabrication à flux tiré qui repose sur la demande du client, les procédés peuvent être ajustés afin d'éliminer le gaspillage incluant celui lié à l'attente et ce, à l'échelle de l'entreprise.

 

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Causes typiques de gaspillages dû à l'attente:

  • des temps d'arrêt non-planifiés
  • des goulots d'étranglement au niveau de la production et des charges de travail non-équilibrées 
  • des temps d'installation trop longs
  • une production basée sur une projection au lieu d'utiliser un système à flux tiré
  • un manque de personnel
  • l'absentéisme du personnel
  • une piètre qualité à la base-même du processus
  • une communication interne inefficace
  • Étapes recommandées par les consultants en lean manufacturing afin de réduire ou éliminier le gaspillage dû à l'attente:

  • reconcevoir les processus afin d'assurer un flux de production équilibré ou même un flux unitaire en fonction d'un système à flux tiré (pull process)
  • standardiser les instructions, la formation et les processus
  • former des employés polyvalents et flexibles afin qu'ils puissent réagir rapidement et être assignés à une autre tâche en fonction des besoins

    Un gérant peut croire qu'il minimize les coûts en réduisant l'enveloppe salariale mais si l'on analyse la situation de plus près, des coûts cachés dont ceux résultant des temps d'attente sont en réalité plus coûteux que si un nombre suffisant d'employés avaient été embauchés au départ afin d'effectuer le travail nécessaire dans le cadre du processus de production.

    « Comme le gaspillage est dû à la surproduction, le gaspillage qui résulte de l'attente inutile ne survient pas seulement en usine mais également dans les bureaux. Des choses simples comme le temps de réponse aux courriels ou l'attente d'information nécessaire afin d'apporter des ajustements à l'entreprise sont aussi des gaspillages dûs à l'attente. Ces gaspillages peuvent entrainer de l'attente en production, car il est difficile de gérer la capacité de l'équipement avec de l'information erronée obtenue à des moments inopportuns. »

Les Produits alimentaires Viau Inc. est un bon exemple d'une entreprise ayant utilisé l'analyse de données afin d'augmenter son rendement en diminuant sa quantité quotidienne de déchets de viande de 500kg à 50kg.

 

Vous pourrez facilement retenir les huit types de gaspillages du lean manufacturing grâce à l'acronyme Downtime:

  • Defects
  • Overproduction
  • Waiting
  • Non-Utilization
  • Transport Waste
  • Inventory
  • Motion
  • Excess Processing

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